Повышенный спрос на экономичные автомобили побудил многие заводы наладить производство легковых машин с дизелями. Освоение нового мотора требует, как известно, серьезных затрат. А если использовать уже выпускаемый бензиновый мотор в качестве основы для дизельной модификации! Ведь унифицированная конструкция всегда дешевле. Но реальна ли возможность переделки или, как говорят инженеры, конвертации бензинового двигателя в дизельный? После того как Центральное телевидение сообщило в одной из своих передач об изобретении болгарскими инженеров - приставке, позволяющей карбюраторному двигателю ВАЗ работать на дизельном топливе, этот вопрос заинтересовал многих читателей.

Болгарское агентство «София-пресс» специально для журнала «За рулем» подготовило статью на эту тему. Ее авторы - инженеры лаборатории двигателей и автомобилей в Софии Л. АЛФАНДАРИ, X. БОЗЕВ, К. ДАМЯНОВ и В. МИНЧЕВ.

В нашей лаборатории сделан дизель для легкового автомобиля посредством конвертации двигателей ВАЗ-2103 и ВАЗ-2106. Цель разработки - определить возможность переоборудования части эксплуатируемых в стране карбюраторных двигателей ВАЗ.

При конвертации главной заботой было сохранить без изменения большую часть деталей «жигулевского» мотора, а также его габарит и компоновку . Блок цилиндров остался почти прежним. Испытания показали, что он обладает необходимой жесткостью.

Чугунный коленчатый вал серийного двигателя выдержал длительные испытания надежности. После работы трех конвертированных двигателей в течение 800 часов при полной нагрузке и частоте вращения 4000 об/мин износ его шеек - минимальный (0,005-0,01 мм), следов задира нет. Давление в системе смазки не изменилось (использовано болгарское масло M10Д). На 10 построенных двигателях не отмечено ни одного случая поломки вала.

Эксплуатационные испытания показали, что летом при максимальной скорости движения температура масла достигает 135° С. Пришлось применить радиатор, благодаря которому температура снизилась до 105° С. Масло проходит через него и потом поступает в масляный фильтр типа ВАЗ-2105 .

Шатуны не изменены. Внутренний диаметр поршневого пальца для повышения прочности уменьшен с 15 до 8 мм.

Поршень - важнейшая деталь, которая при конвертации всегда существенно изменяется. Чтобы снизить его тепловую нагрузку, увеличено на 12 мм расстояние от днища до канавки первого компрессионного кольца. Перемычка между первым и вторым кольцами увеличена с 4 до 5 мм. Чтобы обеспечить эффективность рабочего процесса и поднять до 20-20,5 степень сжатия, потребовалось сделать минимальным (0,9-1 мм) расстояние от днища поршня до головки цилиндров. Исключить опасность «встречи» клапанов с поршнем помогли фигурные вырезы глубиной 1 мм в днище поршня под клапанами.

Головка цилиндров полностью новая (рис. 1). Она отлита из чугуна, а ее крышка - из алюминия. Клапаны установлены вертикально. Использован один из вариантов вихревой камеры, которая размещена в головке. Верхняя часть имеет полусферическую форму, средняя - цилиндрическую, а нижняя представляет собой специальную вставку из жаропрочной стали с наклонным днищем и соединительным отверстием.

Клапаны и пружины используются от карбюраторного двигателя. С целью уменьшить износы в распределительном механизме и достичь лучшего охлаждения головки было найдено оригинальное решение, на которое выдано авторское свидетельство. Задний конец коромысла не опирается на регулировочный болт, а висит на нем. Болт завернут в корпус подшипников распределительного вала. Устранены утолщения в головке цилиндров для резьбовых отверстий регулировочных болтов и тем самым освобожден широкий канал для циркуляции охлаждающей жидкости. При таком креплении болта намного облегчается регулировка зазоров в газораспределительном механизме. Распределительный вал взят серийный (ВАЗ), а рычаги клапанов иные. При испытании в течение 800 часов износа вала, коромысел и клапанов не обнаружено.

Сохранен цепной привод распределительного вала и масляного насоса. Впускные и выпускные каналы расположены с одной стороны головки цилиндров, что позволило использовать серийные коллекторы.

В топливной системе конвертированного дизеля оставлен прежним только мембранный подкачивающий насос. На опытных образцах использованы топливные насосы высокого давления двух типов - рядный и распределительный. Они монтируются на металлической плите, прикрепленной к передней стенке головки, и приводятся зубчатым ремнем.

Конструкция регулятора опережения впрыска является болгарским изобретением. В топливной системе предусмотрен бумажный фильтр, также болгарского производства.

От карбюраторного двигателя использованы маховик, стартер, генератор, масляный картер.

Исходя из собственного опыта в области быстроходных дизелей, стремления уменьшить нагрузки на кривошипно-шатунный механизм, номинальную частоту вращения ограничили 4000 об/мин. Дизель КД-1500 (так названа конвертированная конструкция) развивает максимальную мощность 43 л. с. (31,5 кВт) при удельном расходе топлива 225 г/л. с. ч. (306 г/кВт ∙ ч).

В момент подготовки статьи испытывались четыре машины ВАЗ с конвертированными двигателями КД-1500 и КД-1600. Из них две прошли по 50 тысяч километров, одна - 30 тысяч. Средний расход топлива составил 6-6,5 л/100 км. При скорости 80 км/ч ВАЗ-2106 с дизелем КД-1500 и нагрузкой 430 кг расходует 5,9 л/100 км. Максимальная скорость достигает 107 км/ч.

Как видим, никакого чуда нет - превращение карбюраторного двигателя в дизельный достигнуто ценой немалых переделок: новые головка цилиндров и поршни, установка форсунок и топливного насоса высокого давления. Видимо, его авторы телепередачи и нарекли приставкой, приписав ей магическую способность превратить карбюраторный мотор в дизельный.

В то же время читатели спрашивают не только о конструкции, но и об эффективности конвертации, о том, насколько она широко используется в мировом автомобилестроении, насколько перспективна для советских моторов. На эти вопросы по просьбе редакции отвечает главный конструктор проекта по дизелям легковых автомобилей отдела двигателей НАМИ А. ВАТУЯЬЯН.

Переоборудование двигателя с искровым воспламенением заряда (бензинового) в дизельный - дело реальное и вместе с тем непростое. Как проявились эти сложности в конструкции рассмотренного дизеля?

Прежде всего отмечу, что его мощность на 44% ниже, чем у бензинового прототипа. Для дизеля, не оборудованного наддувом, это неизбежная цена, которую приходится платить за высокую экономичность: из-за больших давлений в нем выше потери на трение, а рабочая смесь сильно обеднена, так как смесеобразование в дизеле возможно только при большом избытке воздуха. Кроме того, условия смесеобразования (ограниченность времени на распыл и перемешивание топлива с воздухом) и инерционные нагрузки кривошипно-шатунного механизма не позволяют коленчатому валу дизеля делать больше 5000 об/мин (это также на 10-15% меньше, чем у карбюраторного). Вот те причины, по которым литровая мощность дизеля без наддува сегодня значительно ниже, чем бензинового мотора, то есть при равном рабочем объеме дизель имеет меньшую мощность.

Это, однако, не означает, что с 1,5 литра рабочего объема нельзя снять больше чем 43 л. с. Правда, как показывает мировой опыт, при форсировании двигателя не удается сохранить в неприкосновенности важнейшие детали - коленчатый вал, шатуны, а часто и блок цилиндров: с дальнейшим ростом давления сгорания запас прочности этих деталей становится недостаточен. Чтобы избежать их поломок, на более форсированных дизелях литые из чугуна коленчатые валы заменяют коваными стальными, в блоках утолщают наиболее нагруженные стенки, особенно «доску» - зону у верхнего стыка блока. В других случаях идут на замену материала или вида термообработки деталей. Можно, как на описанном выше двигателе, обойтись без этого, но тогда надо мириться с его скромными параметрами.

А есть изменения, уйти от которых просто невозможно: дизелю нужны поршни с более массивными стенками и днищем - не только по условиям прочности, но и для лучшего отвода тепла. Далее. Легковые дизели сегодня имеют только двухполостные камеры сгорания (см. статью «Какие бывают дизели» «За рулем», 1983, № 11), а значит, нужна иная конструкция головки цилиндров. Из-за вертикального расположения клапанов, как правило, ее не удается обрабатывать на том же оборудовании, что и головку бензинового мотора. Правда, для дизеля ФИАТ-127 нашли компромиссное решение, сохранив наклонное расположение клапанов (рис. 2). Однако это, в свою очередь, потребовало изготовить поршни с вытеснителем весьма сложной формы, а полученную в результате конфигурацию камеры сгорания все же нельзя считать наилучшей.

Еще одно «но». Организация рабочего процесса у дизелей во многом зависит от величины надпоршневой щели - расстояния между днищем поршня в ВМТ и «огневой» поверхностью головки цилиндров. На величину надпоршневого зазора влияет точность обработки блока, шатунов, поршней, коленчатого вала и податливость прокладки головки цилиндров. Поскольку в карбюраторном двигателе влияние надпоршневого зазора при степени сжатия около 8,5 невелико (смесеобразование идет в основном вне камеры сгорания), детали, определяющие этот зазор, имеют более широкие допуски при изготовлении (рис. 3). Значит, при использовании имеющегося оборудования и методов сборки, приемлемых для карбюраторного двигателя, будет непросто гарантировать надпоршневой зазор в узких пределах, необходимых дизелю.

Из-за характера изменения нагрузок у дизеля возможны ускоренные износы и даже разрушения в приводах распределительного вала и масляного насоса, вполне надежно работавших на бензиновом моторе. Существенно большее давление газов у дизеля вызывает почти двукратное увеличение потерь на трение в механизмах. Отсюда - повышенный нагрев масла, из-за которого нужен масляный радиатор. Вдобавок масло в дизелях быстрее стареет: отчасти из-за более высокой температуры, отчасти вследствие повышенного содержания кислорода в отработавших газах, проникающих в картер. Вот почему в конвертированных дизелях приходится увеличивать размеры масляного фильтра или чаще менять его элементы.

Наконец, вспомним о самых дорогих агрегатах дизельного двигателя, без которых опять-таки не обойтись, - топливном насосе, форсунках, свечах накаливания. Для того, чтобы компенсировать увеличенную отдачу тепла в стенки двухполостных камер сгорания, повышают до 21-23 степень сжатия; это, в свою очередь, затрудняет пуск и требует установки в дополнительных камерах свечей накаливания, а также более энергоемкого аккумулятора и мощного стартера. (В Болгарии с ее мягким климатом такой стартер не понадобился, но для пуска при низких зимних температурах мощности штатного стартера может и не хватить.)

Как видим, конвертация бензиновых двигателей в дизель связана с множеством проблем. Занимаются ею давно. Первые попытки, предпринятые еще в 20-х и начале 30-х годов, не получили в свое время продолжения. Во-первых, карбюраторные моторы тогда, как правило, имели нижнеклапанный газораспределительный механизм, непригодный для дизелей. Во-вторых, у них была низкая (4-5) степень сжатия, и детали обладали малой надежностью при нагрузках, характерных для дизельного процесса.

В последующем стали проектировать «универсальные» моторы с усиленным силовым механизмом, которые можно было выпускать и в дизельном и в карбюраторном вариантах. Не найдя распространения на грузовиках из-за большой массы карбюраторного варианта, они закрепились на некоторых легковых автомобилях («Даймлер-Бенц», «Ровер» и др.).

Дальнейшее развитие карбюраторных двигателей было связано с заметным ростом степени сжатия и максимального давления сгорания. Блоки цилиндров, детали шатунно-поршневой группы стали потому значительно жестче, что создало предпосылки для более успешного конвертирования их в дизели при рабочем объеме 1800-2200 см3. Естественно, они появились вначале там, где этому помогали экономические условия (цена топлива, налоги и т. д.), - в Италии, Англии, Франции. Из них наиболее известен «Пежо-инденор», устанавливаемый, например, на часть продаваемых за рубежом «волг».

В целом накопленный на сегодня опыт говорит о том, что при увеличении масштабов выпуска конвертированных дизелей (даже наиболее удачных) и росте требований к ним их конструкция начинает постепенно отступать от исходной карбюраторной. Поэтому сегодня конструкторы, опираясь на последние достижения в технологии и создании высокопрочных материалов, проектируют новые двигатели, заранее рассчитанные на параллельное производство в двух вариантах - карбюраторном и дизельном.

Нефть – это смесь многих углеводородов, от самых легких до гудрона и асфальтенов. При разделении на фракции из нефти получают все виды дизельного топлива.

Нефтеперерабатывающий завод где-то в России…

Прежде чем оказаться в топливном баке автомашины, трактора или танкера, нефти предстоит пройти сложную первую стадию нефтепереработки , в результате которой и получается лучшее по многим показателям топливо.

Переработка происходит в ректификационных колоннах – там нагретая до высоких температур нефть выделяет определенные, требуемые для получения заданного продукта фракции. Например, для получения дизельного топлива требуется температура от 180 до 360 °С. Этот этап производственной технологии – самый легкий, недорогой и быстрый, но обеспечивает самый низкий уровень выхода дизтоплива – не более 22-25%. Другим, более тяжелым углеводородным фракциям требуется дальнейшая переработка крекинг-процессом, на выходе которого и получаются компоненты, предназначенные для сгорания в цилиндрах дизельного двигателя.

Известно несколько типов крекинг-процесса : термический, ведущийся без катализаторов, гидрокрекинг, в течение которого нефтесырьё взаимодействует с водородом, содержащимся в реакторе, а также каталитический, где ускорителями процесса служат такие металлы, как железо, никель, иногда губчатая платина. Это сложный, энергоемкий, но необходимый этап, увеличивающий выход легких компонентов топлива до 70-80% объема исходного сырья.

Далее полуфабрикаты дизтоплива требуется очистить от серы и прочих примесей , для чего нефтепродукты подвергают гидрокрекингу. В процессе взаимодействия с водородом, имеющим высокую химическую активность, при высокой температуре и давлении образуются сернистые и другие соединения, которые далее удаляются из реактора. Очистка от серы стоит дорого, расходы на неё часто превышают 50% стоимости выработки дизтоплива. Расходы еще более увеличиваются, если сырьем оказываются наиболее распространенные сегодня сорта высокосернистой нефти. Финальный этап очистки дизельного топлива от примесей – щелочная очистка при помощи раствора едкого натра, удаляющая органические кислоты и сернистые соединения.

Если готовое топливо не будет подвержено высоким требованиям или приданию специфических свойств, то далее следует завершающий этап получения дизтоплива – смешение (компаундирование) . Продукты крекинга и прямой нефтепереработки смешиваются в требуемых пропорциях исходя из допустимого содержания серы, обогащаются всевозможными присадками. Пусть это и кажется простым, но смешение – долгий и дорогостоящий процесс. Сложносоставные топлива, имеющие десятки присадочных компонентов, требуют в ходе процесса, множества химанализов, строгого соблюдения параметров и режимов смешивания. Компаундирование часто происходит при повышенных температурах и давлениях, на весьма сложном оборудовании. В случае необходимости получить топливо высокой морозоустойчивости может понадобиться также и депарафинизация.

Раньше дизельное топливо, которое называется еще соляркой, считалось дешевым. К тому же оно было самым доступным видом топлива из всех нефтепродуктов. Сейчас ситуация целиком поменялась, и такое топливо теперь стоит немалых денег. Но что делать, если нужно немного дизтоплива?

Выход остается один – приготовить своими руками дизельное топливо. Конечно, нужно знать, хоть что-нибудь о химии.

Как получают дизельное топливо?

Перед тем как попасть в топливный бак, нефти приходится пройти тяжелый этап переработки. Именно так и создается лучшее по многим параметрам топливо. Сама переработка выполняется в ректификационных колоннах. В них нагретая нефть выделяет нужные для создания этого сырья фракции.

Способ приготовления дизтоплива в домашних условиях.

Сначала потребуется отфильтровать растительное масло. Для этого желательно применить масляный фильтр. После чего следует его очистить. Поэтому масло следует разогреть до того момента, пока на поверхность не поднимется вода, которую нужно просто убрать.

Затем выполняется тетрирование. Делается это, чтобы узнать количество щелочи, которое потребуется для создания дизельного топлива. Необходимо растворить грамм щелочи в литре воды, а в отдельной емкости смешать миллилитр масла и 10 мл алкоголя.

После растворения щелочи, растворы необходимо смешать. Используя лакмусовую бумагу, сумеете понять, когда щелочи будет достаточно. Многие мастера по изготовлению такого топлива уверены, что на литр масла нужно 6 грамм щелочи.

Потом в щелочь добавляется метанол и при помощи блендера перемешивается. Но данная химическая реакция может оказаться токсичной. Следовательно, не забывайте об очках и спецодежде.

В приготовленный раствор вводится литр растительного масла. Смешивать придется около 20 минут. Причем если при очистке масла не убрали всю воду, на поверхности раствора образуется мыльный слой, которые сложно удалить.

Следующий этап создания дизельного топлива – это производство метоксида натрия. Он получается при соединении щелочи и метанола. Полученный метоксид добавляется в разогретое масло. Готовую смесь оставляют приблизительно на 8 часов отстаиваться.

Таким образом, дизтопливо почти получилось, останется лишь отмыть его от осадков. Проще всего обычной водой вымыть поверхность продукта. Опять оставьте на 12 часов, чтобы отстоялось и все – дизельное топливо готово!

Видео: зимняя солярка из летней, в домашних условиях

Для создания топлива не всегда необходима только нефть – для этого можно использовать и газ. В зависимости от того, какой вид горючей смеси вы хотите получить, вам понадобится не только заранее приобрести основные ингредиенты, а и необходимый аппарат, а также побеспокоиться о технологии, которая применима в домашних условиях и сможет обеспечить создание из нефти или газа – дизельного или другого вида топлива.

Как это правильно сделать и что понадобится для того, чтобы образование бензина было максимально приближено к норме – все это требует основных знаний и наличия требуемых ингредиентов.

При изготовлении бензина, прежде всего, понадобятся емкости и, для организации самого производства этого вида топлива может пригодиться:

• нефть;
• резиновые отходы;
• газ (бытовой).

Эти основы помогут из газа или просто из резиновых отходов, приготовить топливо, по своим качествам приближенное к бензину. Сам процесс этого преобразования из газа или резиновых покрышек, можно просмотреть на видео, где подробно указано, что в домашних условиях можно приготовить и, какая установка для этого понадобится.

Для приготовления бензина лучше всего использовать газ!

Доступ к бытовому газу более реален, чем солидные скопления резиновых отходов или покрышек, хоть и последние не стоит исключать, если для вас потребление газа ограничено или полностью отсутствует. В качестве такого бензина будет получен метанол. В чистом виде его принято применять для заправки гоночного авто. Представляя категорию самого высокооктанового бензина, изготавливаемого из газа, его можно использовать и при заправке гоночных мотоциклов и другой техники.

Для получения нефти понадобится компактный аппарат, который достаточно прост в изготовлении и на практике поможет быстро приготовить для производства дизельного топлива наиболее функциональное устройство, которое можно использовать в системе. Достаточно будет изучить схему, чтобы по видео выполнить это устройство и можно будет обеспечить производство с производительностью 3 литра в час. Такое готовое топливо установка может произвести из газа, где потребуется вода и наличие условий – то есть соблюдение температурного режима. Здесь не понадобятся какие-то специальные детали или узлы – все предельно просто в домашних условиях, а наличие газа и катализаторов – обеспечат требуемый режим и возможность изготовить необходимый объем этого горючего.

Какой аппарат понадобится для изготовления бензина?

Для производства горючего лучше всего заранее обзавестись специальной инструкцией или руководством – тогда все виды топлива можно будет приготовить в полном соответствии с технологическим процессом.

Будет не лишним просмотреть видео с подробным и пошаговым инструктажем по:

• изготовлению установки для производства бензина;
• подбору всех ингредиентов;
• обеспечению нужного теплового режима;
• подготовке к работе катализаторов.

На основе газа можно запустить аппарат, где водопроводную воду подключают к «входу» такой установки и обеспечивают ее прохождение двумя потоками. Для одного потока здесь имеется направление через специальный краник и предусмотренное отверстие, где вход обеспечивает перемещение в смеситель. Для второго потока, чтобы получить топливо не из нефти, а газа – создан вход через другой краник, а также отверстие, где направляется все в специальный холодильник. При этом перемещаясь сквозь него, вода, охлаждаясь, обеспечивает синтез газа и образует конденсаты бензина. Для этого топлива предусмотрен специальный выход через специальное отверстие, где получение бензина укажет на высокое качество готовой горючей смеси.

В специальном реакторе и произойдет синтез газа, где температуру определяют порядка 500 градусов. При условиях, когда подачу природного бытового газа обеспечат с помощью подключения к трубопроводу, прямо со «входа» газ попадает в специальный смеситель. Это обеспечивает специальное отверстие, благодаря которому, газ смешивается с парами воды, и происходит быстрый нагрев всей смеси с помощью горелки. Здесь температура ограничена всего 120 0С.

После этого, прямо из специальной камеры, которая представляет своеобразный смеситель, полученная смесь проходит сквозь отверстие и при этом нагревает смесь подаваемого газа, где водяной пар перемещается сквозь отверстие и попадает в камеру реактора.

Для получения топлива в этом реакторе специально предусмотрено заполнение камеры специальным видом катализатора. Это позволяет из газа приготовить специальную смесь, которая идентична бензину, но при этом намного эффективнее его и более востребована. Сам катализатор состоит из никеля – это составляет приблизительно ¼ от всего объема камеры. А остальные ¾ — это алюминий.

Для такого устройства, алюминий подается в качестве отходов. Для этого может задействоваться не только стружка, но ингредиенты, которые представлены в виде зерна. Этот аппарат стоит загружать алюминием в качестве популярной промышленной марки, которая имеет соответствующую маркировку ГИАЛ-16.

Россия занимает лидирующие позиции на мировом нефтяном рынке, и, казалось, априори у наших фермеров не должно быть проблем с топливом для посевной или страды. Определенные усилия прилагает для этого и правительство, обязывающее нефтяные компании продавать топливо крестьянам во время посевной с 10%-дисконтом. И всё же многие земледельцы топливный вопрос называют самой главной головной болью.

«В действительности всё не так, как пишут в газетах, - рассказывает Макар Гаврилов из донской глубинки, - не до конца погашенные прошлогодние кредиты, как застарелые болячки, не дают встать в полный рост. Очень трудно рассчитывать на новые ссуды. То, что банкиры дают, иначе, как кабалой не назовёшь. Можно взять солярку в долг у коммерсантов под будущий урожай, но с дисконтом процентов тридцать, а то и пятьдесят. Вот и разоряются мужики. Было бы дешёвое дизтопливо , многие бы выжили».

Такое положение дел толкает некоторых умельцев искать выход в биотопливе , хотя бы для того, чтобы не зависеть от превратностей национальной экономики. В принципе - правильное решение, считает Гаврилов: «сам вырастил биомассу, сам переработал её в топливо, и гуд бай, банкиры и нефтяники».

Калейдоскоп фактов

Мало кто знает, что еще в 1900 году сам Рудольф Дизель озвучил идею синтезировать дизельное топливо из арахисового масла, и даже реализовал эту идею на опытном образце. Во время второй мировой войны немцы из древесных опилок получили «синтегаз» для дизельных моторов. А в Бразилии этой проблемой озаботились на самом высоком уровне и даже приняли специальную программу. В 2005 году из 36,3 миллиардов литров мирового производства биоэтанола (заменителя бензина) на её долю пришлось чуть меньше половины.

Но это только - цветочки. Настоящий бум ожидается в секторе производства биологического дизельного топлива. По прогнозу Организации экономического сотрудничества и развития и Организации ООН по продовольствию и сельскому хозяйству, его объем в ближайшие пять лет удвоится и достигнет 24 миллиардов литров.

В России ситуация несколько иная. Национальная культура пития - точнее, её отсутствие - заставляет власти скептически смотреть на производство биоэтанола . К примеру, акциз на спирт в 25 рублей сводит на «нет» всё потуги самогонщиков биоэтанола. Остаётся только одно - производство дизельного биотоплива.

Brassica napus, по-русски рапс

В последние годы всё чаще говорят о рапсе - о растении, несправедливо позабытом. Крестьяне предпочитают выращивать пшеницу, подсолнух, гречку, реже - горох, свеклу, картофель, а рапс - нет. Впрочем, агротехнические пристрастия и экономическая целесообразность - вопрос почти интимный, и каждый выращивает то, что считает нужным. Но с точки зрения производства биодизеля, рапс в России является почти идеальным растением, хотя бы потому, что в его семенах содержится до 50% жира, так необходимого для синтеза топлива.

Его можно выращивать на землях, отданных под зеленый пар, поскольку рапс способствует увеличению урожайности культур, которые следуют за ним в севообороте. С гектара можно собрать до трех тонн рапсовых семян, из которых можно получить тонну солярки, и до 30 тонн зеленной массы - для нужд животноводства.

«Нельзя сказать, что рапс - неприхотливая культура, - говорит Макар Гаврилов, - убирать его хлопотно, но он неплохой медонос. Скажу так, что рапс становиться очень интересен тем, кто хочет сделать из него солярку. И коровки накормлены, и земля вроде бы под паром, и пчелы рядышком, и топливо дармовое».

Вначале надо попробовать

Считает земледелец Иван Подопригора из воронежской области. Его племянник Андрей, студент-химик из Новочеркасского технического университета, посоветовал дяде получить солярку из рапсового масла. «Дело - не хитрое, - рассказывает о своем первом опыте Подопригора, - хотя и требует сноровки».

Далее фермер рассказал о первом опыте. Андрей привез немного каустической соды, попросил двести грамм чистого спирта, который в дальнейшем посоветовал заменить дешевым метанолом, и литр рапсового масла. Андрей быстро отмерил 5 грамм соды, чтобы та не набрала воды из атмосферы. Затем в стеклянную двухлитровую бутыль, с завинчивающейся крышкой, налил спирт и высыпал в неё соду. Тщательно перемещал, и полученную жидкость, так называемый метоксид, влил в масло, нагретое до 55 градусов. Для этого студент использовал трехлитровый стеклянный баллон, плотно закрытый крышкой, с отверстием для блендера. Смешивал при низких оборотах в течение 20 минут, затем час выдерживал при 55 градусов, и сутки отстаивал при обычной температуре. Внизу банки собрался глицерин, а желтоватая жидкость над ней, оказывается, и есть дизтопливо, которое необходимо отфильтровывать.

Качество такого топлива зависит, прежде всего, от чистоты каустической соды, которая очень быстро поглощает воду и качества фильтрации. Зимой полученную жидкость можно вынести на улицу. Чем ниже температура, тем гуще становится глицерин, и тем чище дизельное топливо.

«Честно говоря, я сомневался, - вспоминает Иван Подопригора, - отвез знакомым экспертам, проверяющим на качество бензин и дизельное топливо и попросил оценить новинку. Парни сказали: «гуд».

Оборудование для биотоплива и затраты на производство

Оборудования для производства биотоплива можно сделать самому из нержавеющей стали, можно и купить. Собственно говоря, нужно изготовить два сообщающихся смесителя: первый - для получения метоксида; второй, с подогревом, - для производства биодизеля . Также потребуются простенький дозатор для соды, мерная емкость для метанола и фильтры.

Второй смеситель желательно сделать съемным, или на тележке, чтобы после отстаивания вынести или выкатить на улицу, на мороз. Технология и схемы производства, также как и расчет оборудования, можно найти в интернете или в специальной литературе.

Вообще же специалисты приводят разные пропорции, но сходятся в том, что для получения одной тысячи литров дизтоплива потребуется тонна рапсового масла, сто десять литров метанола марки «А» (ГОСТ 2222-95) и десять килограмм каустической соды (ГОСТ 24363-80). При этом метанол на рынке продается от 7 рублей за литр, а каустическая сода - порядка 80 рублей за килограмм.

Итого получаем, что сырье для получения тонны солярки таким методом обходится в 1600 рублей при наличии своего рапсового масла. Для сравнения, тонна дизтоплива на АЗС обойдется не менее чем в 23 тысяч рублей. Кстати, вместо метанола можно использовать спирт, также собственного производства.

«В любом случае - выгодно, - считает Иван Подопригора, - и если у вас получится, вы можете смело сказать: «я сам себе нефтяник».

***
Идея, конечно, заманчивая. Но специалисты предупреждают об аккуратной работе с метанолом и каустической содой. Хотя сам процесс синтеза не является опасным, так как не требует работы под давлением и высоких температур. Так что дерзайте, но не забывайте о специальных анализаторах качества топлива, иначе рискуете произвести некачественное горючее, которое "убьет" двигатели.

Александр Ситников